Manufacture


La performance d’un système de production est le résultat des interactions entre toutes les composantes qui définissent le site industriel: temps de traitements des différents produits, matrice associée au coûts de lancement de l’ensemble de la production, performances de la manutention, disponibilité des opérateurs…

Il apparaît nécessaire de représenter le système industriel comme un modèle, une virtualisation d’usine où ces composantes intéragissent, qu’elles soient des flux physiques, des ressources à partager, des règles de pilotage, des flux d’informations…afin de mesurer l’impact relatif de chacune sur la performance globale.

La simulation de flux est l’outil idéal pour l’élaboration de stratégies de conception et d’amélioration des procédés, puisqu’elle permet d’étudier les innombrables variations de caractérisations, modes d’emploi et incidences qui peuvent se présenter dans le système.

Il est utile de modéliser un atélier dans le but de :

  • optimiser l’agencement des machines qui simplifiera les flux et facilitera le pilotage du système
  • définir les moyens de manutention qui permettront d’atteindre les performances visées
  • évaluer le cycle de production, c’est à dire le temps de traversée despieces dans le système, problème spécialement compliqué lorsqu’il y a plusieurs produits et plusieurs gammes.
  • définir la taille des lots.

Dans toute modélisation on aura intérêt à dimensionner au plus juste les besoins en plusieurs types de ressources ou équipements:

  • type et nombre de stations (machines, postes de travail)
  • type et nombre de moyens de stockages,
  • localisation des machines dans l’atelier,
  • type et nombre de transporteurs (chariots, agvs, grues…)
  • type et nombre de convoyeurs,
  • type et nombre de palettes,
  • performance et nombre d’opérateurs

Quelles sont les meilleures modalités de gestion de flux à appliquer: flux poussés, flux tirés? Quel est l’impact dérivé de l’application de l’une ou l’autre, ou d’un panachage entre les deux? Peut-on le quantifier avant que les investissements soient arrêtés?

Ces types de questions se posent également dans le cadre d’un processus de progrès continu (Kaizen) portant sur un système de production existant. En effet, une légère reconfiguration, un redimensionnement de l’existant, par exemple, peuvent être traités comme une (nouvelle) conception. De même, une amélioration de pilotage ou la recherche de nouvelles règles d’ordonnancement revient à un choix de règles.

Dans les 3 cas précédents, la simulation de flux peut apporter une aide précieuse!

 

La simulation permet aussi d’éxpliquer et de quantifier les temps non maitrisés tels que les attentes des disponibilités machines, des opérateurs ou celles dues à l’ordonnancement, les règles de gestion.