Risk-Based Planning and Scheduling - Simio : logiciel de simulation de flux et ordonnancement

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Risk-Based Planning and Scheduling

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Planification et Ordonnancement en fonction du risque avec Simio

Introduction

Le Planning et l' Ordonnancement basés sur le risque (RPS, Risk-based Planning & Scheduling) consiste en une double action d'un modèle de simulation pour générer à la fois et un calendrier détaillé déterministe aux ressources limitées et une analyse des risques fondée sur la probabilité, en tenant compte des fluctuations systémiques. Donc, le RPS est utilisé pour générer des plannings minimisant les risques tout en réduisant les coûts dans un contexte incertain.



Comment réduire les risques associés au non-respect des délais de livraison, jusque dans les OF individuels, au moindre coût?


Comment estimer les risques associés à la supply chain et à l'ordonnancement de la production?
Comment renseigner les probabilités de livraison conformes pour chaque OF?
Comment réduire les coûts en tranches de 0,10% avec le Risk-based Planning/Scheduling?


Par C. Dennis Pegden, Ph. D.

Résumé
Seriez-vous intéressé pour utiliser des modèles de simulation pour définir votre gestion d'ordonnancement en fonction du risque associé, et anticiper la probabilité de réussite pour vos livraisons,  individuellement, ce qui vous permettrait d'appliquer des mesures de correction avant que les vrais problèmes se présentent?

Jusqu'à maintenant, les variations de production, de par leur caractère inévitable, rendaient ceci  impossible, malgré la précision de la planification de la production; les retards de livraison avec leur pénalisation en forme de coûts étaient à l'ordre du jour.

Pourtant, maintenant il y a un nouvel outil, la programmation de production déterminée par le risque, ou RPS, de par ses sigles en anglais, Risk-based Planning and Scheduling, qui peut gérer le risque latent imposé par les variations dans le système. Cette nouvelle solution dépasse l'utilisation traditionnelle de la simulation, qui consiste à évaluer les alternatives, puisqu'elle supporte maintenant l'utilisation des modèles dans la partie opérationnelle pour améliorer les probabilités de réussir dans son ordonnancement de production.



Le RPS, Risk-Based Planning and Scheduling
, c'est l'application de la méthodologie de la simulation dans la fonction opérationnelle de production. Le concept basique consiste à s'appuyer sur la capacité de prédiction de la simulation pour améliorer les opérations journalières d'un système.
Dans une application traditionnelle de simulation, le modèle compare les alternatives de conception afin d'améliorer le système. Par exemple, dans une usine de montage, on peut utiliser la simulation pour calculer le nombre de machines et leur capacité pour chaque station, ainsi que la qualification des opérateurs nécessaires, les approvisionnements, et les stratégies de production. Une fois que vous avez terminé de concevoir votre système, le modèle reste inutilisé jusqu'à ce que des modifications soient envisagées. C'est à dire, dans les applications traditionnelles vous pouvez utiliser le modèle uniquement en phase de conception, ou bien d'intervention significative sur les paramètres de fonctionnement de votre système.

D'un point de vue opérationnel, le modèle RPS travaille avec les données réelles pour les transactions individuelles. Dans un site d'assemblage, le modèle utilise une liste spécifique d'ordres de fabrication, à partir de sa logistique interne, temps de traitement dans les stations, approvisionnements, etc. Ces données sont habituellement importées dans le système à partir des ERP ou MRP existants. Même s'il existe toujours une variabilité dans les temps d'exécution de chaque process du système, l'ordonnancement se fait jusqu'à présent avec des données déterministes, tout caractère aléatoire a été écarté (pannes, manques de composants, arrêts maladie, ...etc) puisque il n'est pas possible de développer un plan détaillé qui inclurait ces événements intempestifs et pourtant bien réels.



RPS apporte de la valeur dans la programmation de la production
Par contraste, avec RPS, vous pouvez utiliser votre modèle tous les jours pour aider à reconfigurer votre ordonnancement. Ainsi, le modèle prouve sa valeur en permanence. Le but est de déterminer la meilleure séquence d'opérations à réaliser avec un ensemble de ressources donné. Dans un site d'assemblage, vous pouvez utiliser le RPS pour comparer la planification de production contre les conditions réelles de votre système. Votre modèle pourrait être utilisé en permanence afin de prévoir les conditions (temps, coût, qualité) qui vont s'exécuter contre votre programmation du jour – et ceci avec une anticipation de semaines, voire de mois. Ceci vous facilite la prise de mesures correctives afin de minimiser l'impact en termes de coût.







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